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    粉末冶金不僅是一種材料制造技術(shù)，而且其本身包含著材料的加工和處理，并逐漸形成了自身的材料制備工藝理論和材料性能理論。粉末冶金有哪些成形方法?下面民鑫粉末冶金為您詳細講解！

    粉末冶金材料的種類有：粉末冶金多孔材料、粉末冶金減摩材料、粉末冶金摩擦材料、粉末冶金結(jié)構(gòu)零件、粉末冶金工模具材料、粉末冶金電磁材料和粉末冶金高溫材料等。粉末的生產(chǎn)過程包括粉末的制取、粉料的混合等步驟。為改善粉末的成形性和可塑性，通常加入汽油、橡膠或石蠟等增塑劑。粉末在500---600 MPa壓力下，壓成所需形狀。在保護氣氛的高溫爐或真空爐中進行。燒結(jié)不同于金屬熔化，燒結(jié)時至少有一種元素仍處于固態(tài)。燒結(jié)過程中粉末顆粒間通過擴散、再結(jié)晶、熔焊、化合、溶解等一系列的物理化學過程，成為具有一定孔隙度的冶金產(chǎn)品。一般情況下，燒結(jié)好的制件可直接使用。但對于某些尺寸要求精度高，并且有高的硬度、耐磨性的制件還要進行燒結(jié)后處理。后處理包括精壓、滾壓、擠壓、淬火、表面淬火、浸油及熔滲等。

    粉末冶金材料廣泛應(yīng)用于汽車、摩托車、紡織機械、工業(yè)縫紉機、電動工具、五金工具、電器、工程機械等各種粉末冶金(鐵銅基)零件?，F(xiàn)在汽車上應(yīng)用的粉末冶金零件生產(chǎn)仍以冷模壓一燒結(jié)工藝為主。雖然其產(chǎn)品的精度、復雜程度、性能穩(wěn)定性和成本等方面均有長足的進步，但是較低的零件密度影響了零件的性能，特別是力學性能的提高。唯有采用粉末冶金的方法才把耐熱高強基體與硬質(zhì)顆粒相、固體潤滑相、導熱合金等復雜成分綜合于一體。汽車發(fā)動機中使用的閥座圈合金，90%以上是用粉末冶金技術(shù)生產(chǎn)的。

    民鑫粉末冶金溫壓成形工藝技術(shù)關(guān)鍵：是溫壓粉末制備，是溫壓系統(tǒng)。與傳統(tǒng)工藝相比，溫壓成形的壓坯密度約有0.15～0.30 g/cm3的增幅，其密度可達7.45 g/cm3。在相同的壓制壓力下，溫壓材料的屈服強度比傳統(tǒng)工藝平均高l l%，極限拉伸強度平均高l 3.5%，沖擊韌度可提高33%。另外，溫壓零件的生坯強度高，可達20～30 MPa，比傳統(tǒng)方法提高50%～100%，不僅降低生坯搬運過程的破損率，而且能對生坯進行機加工，表面粗糙度低。此外，溫壓工藝的壓制壓力低和脫模力小，同時零件性能均一，產(chǎn)品精度高，材料利用率高。